第二天一大早,一批來自汽車製造廠的資深工程師準時來到了紅星軋鋼廠技術部,開始與林陽一起對汽車生產線進行升級改造。
這些工程師多年從事車間一線工作,對汽車製造過程瞭如指掌,技術水平屬於業內頂尖。
他們此行的目的是與林陽進行技術交流,學習他在汽車自動化方面的獨特見解,以幫助提升國產汽車的製造工藝和質量控制水平。
起初,這些老工程師並不看好林陽,因為聽說他年紀輕輕,資歷尚淺。
但是當他們親眼見到林陽的時候,還是不禁對他刮目相看——他終究是當上技術部主任的人物,不簡單。
林陽帶領他們來到會議室，簡單介紹過後,便開始詳細講解現有生產線存在的問題及改造方案。
他指出,這條傳統的汽車裝配線過於依賴大量重複性的人工操作,許多環節缺乏自動化裝置的支援,這導致產能有限,而且產品質量參差不齊,存在大量隨機性。
工程師們聽後紛紛點頭,的確,重複性勞動過多是他們一直想解決的問題,但是受制於裝置條件,一直難以改善。
林陽繼續說,最關鍵的問題在於,目前的生產線沒有建立科學的質量反饋與控制機制。
直接用眼睛檢驗產品質量,這樣的“盲檢”結果必然存在大量偏差。
必須建立自動的質檢系統,然後與生產裝置實現資訊互通,形成閉環控制,這是實現智慧製造的關鍵。
“透過質檢資料分析生產故障模式,我們可以清楚看到製造過程中的‘痛點’,這樣才能針對性地調整工藝流程,不斷最佳化。”林陽說。
工程師們聽罷,都感到林陽的見解獨到,的確抓住了生產線升級的關鍵——質量的資料化反饋與控制。
這一直是困擾他們但又無從下手的難題,沒想到林陽提出了清晰的解決思路。
“林主任,您說的非常有道理!”一個資深工程師忍不住說,“我們一直在盲目增加人力,但產量和質量並沒有明顯改善,顯然這樣是治標不治本。您的改造方案指出了方向,我們必須實現質量的監測和過程控制,這才是根本!”
其他工程師也都重重點頭,表示認同林陽的觀點。
這給了他們全新的啟發,原來生產線改造並不在增加人力或機器,而應建立一個精細化的質量反饋和控制系統,這樣才能讓製造過程智慧化、精益化。
林陽見大家接受了自己的觀點,續而說道:“針對目前生產線的情況,我已經設計了一套升級改造方案,主要包含以下幾點......”
說著,林陽拿出設計圖紙向大家一一展示。
林陽給出的改造方案也考慮到了當時的技術條件,沒有使用太過複雜的自動裝置。
他設計採用了簡易的機械手臂取代部分人工操作,這類機械手臂結構簡單,能夠進行重複性裝配動作。
同時加裝了一些基礎的感測器進行質量檢測,如尺寸測微器、天秤等。
雖然精度有限,但已能提供一定的質量反饋資料。
資料收集和分析則透過人工進行,專門抽調了記錄員透過紙質表格記錄生產資料。
檢測出的質量問題也由工程師進行手動分析判斷,並做出報告反饋給車間,以便操作工調整工藝引數。
相比之前完全依靠人工經驗的生產模式,這樣的半機械化改造已取得了較大進步,實現了質量資料的初步數字化收集和應用,對當時的條件來說是比較先進的方案。
林陽也充分考慮到了經費約束,儘量利用現有資源改造裝置,這樣能最大限度壓縮投入成本。
......
林陽給出的方案非常具體,涵蓋從機械裝置升級到質量數