時間一天天的過去，轉眼之間，兩個月過去了。
這軋鋼廠的新電廠，那套由林勝利帶領大家仿製的大型發電機組，也已經是正式裝機供電了。
而軋鋼廠的這種鋼廠電廠統一建設規劃的做法，作為試點，這成功的經驗，是完全入了規劃部門的眼。
現在就等著軋鋼廠新建的那個電力裝置製造廠投產之後，規劃部門和建設部門，就會按照林勝利他們軋鋼廠的這個電廠的建設模式，推廣到全國去。
另外，這電力裝置製造廠就剛建設了點基礎設施，離投產還早著呢，這電力部門下的裝置定單，就都已經排到一兩年以後去了。
而什麼其他的地方政府或者各大企事業單位的訂單，那真不好意思，真生產不過來，這邊真沒法接。
至於說把生產交給其它廠，那也得有其它廠，或者其它廠有這個技術水平來生產啊。
就不說別的，就林勝利搞的那套標準化和流水線，那個百分之九十九點幾的成品率，和超高的生產效率，誰短時間內學的來啊。
時間如白駒過隙，一晃而過，幾個月的時間就過去了。
特別航空研究究實驗室裡那邊也傳來了好訊息，下面給殲十姬生產配套零部件的各個下游工廠，也都完成了標準化的改造，生產出了第一批符合標準的合格零部件。
而其中一直讓所有人都頭疼不已的，林勝利原設計方案中，關於殲十姬整體外框的設計製造部分，也迎來了重大的突破。
按照設計方案裡的要求，殲10姬整體框外廓尺寸大、雙面加工、結構複雜、精度要求高，就是在後世的90年代時，都是被稱為“亞洲第一框”的存在。
之所以有這個美譽，是因為過去的飛機框都是由幾十個零件甚至上百個零件裝配而成，而殲10姬整體框卻是用一個毛坯、一個程式，替代了過去的上百個零件，這在亞洲也是頭一回。
說起“亞洲第一框”這幾個字簡單，但幹起來可就不是那麼容易了。
由於以前沒有加工經驗，生產這個框就是個探索的過程。
這個框光是毛坯就價值不菲，完全採用新技術。
選擇加工這個框的軟體也很棘手，用新軟體程式設計沒把握，即使編出來，與機床匹配的後置軟體是否好用也是個問題。
加工程式如何檢查？
試切方案如何確定？
粗加工、半精加工、精加工的工藝引數如何選擇？
每一個步驟都含糊不得。
特別是雙面加工，沒有先進的真空夾具來固定，只能靠自己摸索、突破。
有人說，“航空人遇上新機研製是幸運的”，其實這話還應補上後半句——“付出也是艱苦卓絕的”，有時甚至用“殘酷”來描述研製者的經歷也不過分。
這一點，參與“亞洲第一框”的研製者們體會特別深刻。
首先就是加工零件時的心理壓力。
零件經過粗加工、半精加工等所有數控加工工序後已是天價，面對這樣貴重的零件，工人師傅們承受的心理壓力是難以想象的。
何況這種零件加工工序多、時間長，且不容許絲毫差錯，真的非常不容易。
其次是不良的加工條件。
研製者們長期加班加點疲憊至極，還需忍受高溫煎熬、冷卻液的難聞氣息和飛濺的金屬屑，還要在昏暗的燈光下，長時間目不轉睛地盯著小小的刀頭。
在後世的90年代，我們國家的科技都已經有了長足的發展，各種工業配套都相對比較成熟的情況下，集合了那麼多的人力物力，還要費了好大的勁，搞了好久，才把這個“亞洲第一框”給搞定。
而現在這個時候，要什麼沒什麼，數控機床，沒有，