動被一個接一個的結合在一起，兩個人就如同在真實的生產車間一樣，在結合的過程中嘗試多種工藝與製造方法，然後從中找到最為合適的方案，並根據方案提出對各個部件的修改方案，在打回去到負責該部件設計的設計師哪裡，重新修改。
方勇剛開始還沒覺得什麼，只是有些好奇，可看著、看著臉色就變了，因為他發現那兩位帶著怪異頭盔和手套的人，不但能在宏觀上進行整合，更能夠在細節上進行多維度檢視。
方勇認真注視之下就看到這樣一幕，一個複雜曲面的鞍狀部件兒被安放到整體後，在一個極難察覺的角度上有一個連線杆兒。
但設計師似乎是疏忽了，並沒有對這個連線杆做細節處理，導致整個大部件兒的功效沒有達到要求，被兩位帶著怪異頭盔和手套的人發現，不但打回去重做，還給出了非常具體的工藝解決方案，66號、42號夾具，材料鈦合金，化學銑切，數控機加工，電火花加工，電化學鏜孔，真空電子束焊接，內埋6號線纜和8號控制線……
這一幕看得方勇是目瞪口呆。
從某種意義上來講，航空器設計出身的他算是國內計算機輔助設計的專家了，若非如此，當年他也不會力排眾議，從法國引進catia軟體。
但西北航空廠的catia軟體也只是在設計上提高了效率，在部分法國產的數控機床上可以直接轉化為直接生產，剩下的絕大部分工裝、工藝、模具等等生產前流程一個都少不了，依舊跟幾十年的工業生產方式一樣，按照設計部門的圖紙、裡面和資料一點點兒摸索該用什麼工裝，應用什麼工藝以及上怎樣的模具和夾具。
這個過程有時候比設計和生產還要複雜，需要技術人員反覆的摸索，頻繁的試驗，認真的推敲，才能拿出符合設計標準又不超過製造能力的最優方案。
正因為如此，這個過程是相當枯燥而又漫長的，甚至有時就因為環節上的瓶頸一卡就是好幾年，其他不論，西北廠的fb—1戰鬥轟炸機就因為設計上的先進性與製造上的滯後相互脫節，導致在工裝、工藝這個中間環節卡了好些年，沒辦法只能是設計與製造不斷的妥協，最後在拿出fb—1戰鬥轟炸機批次生產的最終方案。
這也是飛機、火箭等高階工業品長長週期漫長的重要原因。
可是現在，騰飛集團的這套系統似乎打通了設計與製造的中間環節，不需要在好勞心勞力的去一線廠房做試驗，做引數，坐在螢幕前指指點點，一系列製造資訊便化成最優解將所需要的流程一一呈現出來。
眼見這一幕，方勇在震撼之餘，腦海中只被一句話刷屏：這東西哪兒買的？