來航空發動機的渦輪葉片上的氣膜冷卻孔一般有三種加工工藝，其一是電火花工藝，其次是鐳射工藝，最後也是目前最先進的電化學工藝。
其中電火花工藝最成熟，效率最快；鐳射能量密度最高；電化學工藝的質量最好。
然而拋開優點，這三種工藝的缺點也很明顯，電火花工藝由於放電效應，容易在孔周圍形成重鑄層，微裂紋以及毛刺銳邊等後遺症，影響葉片的整體結構強度，導致質量下降。
鐳射除了具備電火花所有缺點外，最大的缺陷便是能量密度太高，厚材還算好，如果是薄材的話，一旦控制不好很容易把外層的夾具或工件打個對穿。
電化學工藝到是沒有以上兩種工藝的確定，幾乎能把最完美的氣膜冷卻孔一次性加工出來，但這種工藝卻有一個無法迴避的問題，那便是生產效率太低。
一般的電化學單孔機，想要製作一個擁有1200多氣膜冷卻孔的低壓渦輪葉片，至少也要120個小時。
如果是雙孔機的話用時能少點兒，但也要80個小時才能完成。
而一臺航空發動機各類導向葉片，渦輪葉片加在一起有數百個至多，每一個需要80個小時，幾百個加在一起那時長簡直能讓人頭皮發麻。
這還是一臺航空發動機的量，批次生產型的航發那個不生產幾百上千臺，這些個時長匯總在一起絕對是個天文數字。
當然，有人會說有兩孔機的話，就應該有三孔、四孔甚至是五孔機，這樣效率不就高了？
想法是好的，問題是電化學裝置除了兩孔機外，根本沒辦法在分出多餘的鑽孔化學液注射管。
至於原因也很簡單，電化學裝置的介質是高腐蝕的有毒的化學合成製劑，驅動這樣的試劑本身就需要特種材料和配件，本身的成本就非常高，能夠精準的控制兩個注射孔已經是極限，三個孔以上根本就辦不到。
所以想要快速的加工出批次的氣膜冷卻孔，就只能擴大電化學裝置的規模，用所謂的機海戰術來堆出批次的氣膜冷卻孔。
只是這麼做，成本將高到一個可怕的程度。
騰飛集團的nb—6857六軸複合加工中心，便是基於質量與效率這個困擾航發氣膜冷卻孔加工中的矛盾，開發出的優質高效的氣膜冷卻孔加工裝置。
“……nb—6857六軸複合加工中心既有電火花的高效，又兼具電化學的高品質……”一番介紹後老總師總結道：“所以它在加工高精度氣膜冷卻孔的效率相當的高，一般情況下2000個左右的高壓渦輪葉片氣膜冷卻孔，nb—6857六軸複合加工中心只需要不到八個小時就能完成。”
“八個小時？”預備那速效救心丸的那位航發廠負責人聞言詫異的驚呼一聲，下一刻便拋下餘怒未消的老總師，追著快要進維修車間的莊建業，邊跑邊大喊：“莊總，你們的nb—6857六軸複合加工中心我們買了，您開個價，多少錢都行……”