經過大半個月的日以繼夜趕製,數控機床所需的各個零部件終於全部製作完成。
為了確保每個零件的加工精度都達到設計要求,這次生產採取了嚴格的降級加工原則。
也就是說,原本應由四級工人負責加工的零件,現在全部改由技術水平更高的五級工人來完成？
六級工負責的任務轉給七級工,以此類推。
所有相關切削刀具,也都是由林陽親自動手進行精心磨製。
他在小世界裡查閱了大量關於刀具製造的資料,深入研究刀鋒的幾何結構、刀具配角以及刃口弧度等引數。
並針對不同材料專門打造出多種不同作用的刀具,有粗車刀、細車刀、銑刀、鏜刀、車削刀等等。
這一切無不體現了林陽對加工質量極致苛求的精益求精作風。
目的就是為了確保數控機床各個零件的加工精度和表面質量都能達到最高標準。
從而使裝配後的整機效能也能達到他心中的最佳效果。
與此同時,數控機床最為關鍵的數控系統,也由林陽親手從零開始進行改造設計。
根據現有的技術條件,數控系統只能透過老式的打孔紙帶來實現程式設計控制。
簡單來說,就是在一卷薄紙上按照特定順序打孔。
然後透過光電感測器讀取孔的位置,不同孔徑對應的是不同的數字訊號。
再轉換為機床的運動控制指令。
為此,林陽不遺餘力地親自繪製設計了系統中精密的電路板。
反覆驗證電路的通暢性,嚴格控制線路長度、排布走向,減小噪音干擾;
他還使用優質的絕緣材料,對線路進行絕緣包覆,防止誤操作時造成短路;
同時,精心製作了高靈敏度的光電感測器作為紙帶讀頭,能準確辨識並轉換不同直徑的圓孔訊號;
最後,他親自透過二進位制編碼編寫了完整的數控機床運動控制程式,用打孔的方式輸入在寬度2厘米的紙帶上,形成可供數控系統讀取的指令集。
儘管條件簡陋,但透過林陽充分發揮其在電子製造方面的專長,設計打造出的這套數控系統已足以滿足數控機床的控制與驅動需要,實現對機床運動的精確程式設計管理。
除此之外,數控機床的機身製造也是另一個重中之重的環節。
根據林陽提供的設計圖紙要求,技術員們選用優質工程鋼作為原材料,依次加工出一個巨大的整體式機身模型。
這個模型的大小長達5米,寬2米,渾厚近20厘米,加工難度極高。
隨後他們將這個巨大模型放入高溫熔爐進行燒結,在超過1500攝氏度的高溫下。
將優質合金鋼溶解注入其中,成功實現了一步成型,整個大型機身就此鑄造而成。
這種整體式無焊接設計將大大提高機床的剛性和穩定性,有利於實現超高速高精度的切削加工。
終於,在一個陽光明媚的上午,所有的零部件和機身都送達了車間。
林陽激動地帶領技術員們正式展開了這個龐大系統的終極組裝工作。
他親自操刀,指揮大家首先進行精密的基礎工程,將各電路板嚴格按照設計要求進行精確排布、連線。
並逐條進行通電測試,確保訊號傳遞無誤;
然後將配置好的電機一一安裝到對應位置,再依次接入到數控系統主機板上,確保驅動端的輸出準確可控。
這臺數控機床採用了多達20餘種的精密傳動部件,遠遠多於普通機床。
主要包括:超高速主軸用精密軸承、高精度直線導軌、液壓刀庫自動換刀系統、高速冷卻泵、自動潤滑和過濾系統。
以及採用